Kadonneet vaahtomuovirautavalut

Lost Foam Iron Casting (Evaporative Pattern Casting for Iron) on lähes{0}}netto-muotoinen valmistusprosessi, joka on suunniteltu monimutkaisille, ohutseinäisille-ja erittäin integroiduille harmaaraudalle ja pallografiittiraudalle. Prosessi korvaa vaahtomuovikuvion sulalla raudalla yhdellä jatkuvalla kaatamisella käyttämällä paisutettua polystyreeniä (EPS) tai kopolymeerivaahtokuvioita, jotka on upotettu sitoutumattomaan, tiivistettyyn piidioksidihiekkaan.

Tekniset ydinedut
• Nollavetokulmat ja monimutkaiset sisäiset kanavat: Toisin kuin perinteinen vihreä hiekka- tai kuorivalu, kadonnut vaahto ei vaadi vetokulmia (0 astetta) pystysuorilla pinnoilla, ytimen vedoilla tai jakoviivoilla. Monimutkaiset öljykanavat, sisäiset jäähdytysvaipat ja alaleikkaukset muodostetaan suoraan valuun ilman hiekkasydämiä.
• Mittatarkkuus: Saavuttaa ISO 8062 -standardin mukaiset toleranssiluokat CT6–CT8, minimoiden koneistusvaraston 1,0–2,5 mm.
• Komponenttien integrointi: Useita yksittäisiä osia (kuten jakotukit, venttiilirungot ja rakennekannattimet) voidaan yhdistää yhdeksi monoliittiseksi rautavaluksi, mikä eliminoi kokoonpanotyön, tiivisteet ja mahdolliset vuotoreitit.
• Painon vähennys: Mahdollistaa 3,0 mm:n seinämän paksuudet pallografiittiraudalle ja harmaalle raudalle ilman kylmäsulkuja, mikä vähentää komponenttien kokonaismassaa ja säilyttää rakenteellisen eheyden.

Kadonnut vaahtoraudan valulinja toimii kuuden tiukasti kontrolloidun lämpö-, mekaanisen ja metallurgisen vaiheen kautta:

Prosessivaiheen erittely
Vaahtohelmien laajennus ja esi{0}}puhallus:
• Raakoja EPS- tai STMMA-helmiä (styreeni-metyylimetakrylaatti) esi-paisutetaan käyttämällä kontrolloitua höyrynpainetta, jotta saavutetaan tavoitetiheys 0,018–0,024 g/cm³.
• Helmet stabiloidaan ikääntymissiiloissa (12–24 tuntia) sisäisen paineen tasaamiseksi ja mittojen pysyvyyden varmistamiseksi ennen muovausta.
Kuvion ruiskuvalu:
• Esi-laajennetut helmet ruiskutetaan alumiinityökaluihin 0,2–0,4 MPa:n höyrypaineella.
•Työkaluissa on jäähdytyskanavat tarkan kuviogeometrian varmistamiseksi. Monimutkaisia ​​sisägeometrioita varten leikatut vaahtomuovikuviot ruiskutetaan erikseen ja yhdistetään kuuma-sulateliimoilla.
Klusterin kokoonpano ja portti:
Yksittäiset vaahtomuovikuviot on kiinnitetty keskimmäiseen vaahtomuovikanavaan ja -kanavajärjestelmään automaattisten kuuma{0}}sulatusasemien avulla kaatopuun (klusterin) muodostamiseksi.
Tulenkestävä pinnoitus ja kuivaus:
• Vaahtoklusteri kastetaan vesi{0}}pohjaiseen tulenkestävään pinnoitteeseen (zirkonium/piidioksidi-pohjainen liete, jonka viskositeetti on 30–45 s, Zahn Cup #4).
• Pinnoitteen paksuus pidetään välillä 0,5–1,2 mm.
• Kastettu klusteri kuivataan{0}}kosteussäädellyssä uunissa (45-55 astetta,<30% RH) for 8 to 12 hours to prevent moisture-induced gas defects during pouring.
Hiekan tiivistys pullossa:
• Kuivattu klusteri sijoitetaan ruostumattomasta teräksestä valmistettuun pulloon.
• Kuivaa, sitoutumatonta piidioksidihiekkaa (raekoko AFS 45–55) kaadetaan pulloon, kun taas moniakselinen tärypöytä toimii 1,0–2,5 G:n kiihtyvyydellä pakatakseen hiekkaa tiukasti kaikkiin sisäisiin onteloihin ja aliviivoihin.
Tyhjiö{0}}raudan kaatoavusteinen ja haihduttava vaihto:
• Pullo suljetaan muovikalvolla ja hiekkapohjaan kohdistetaan jatkuva tyhjiö (0,03–0,05 MPa).
• Suolaa harmaata tai pallografiittivalurautaa (1380 -1450 astetta) kaadetaan suuttimeen. Lämpölämpö-hajoaa ja höyrystää vaahdon nestemäisen metallin edessä.
• Pyrolyysikaasut poistetaan läpäisevän tulenkestävän pinnoitteen läpi ja poistetaan tyhjiöjärjestelmällä, jolloin vaahdon tilalle jää tiheä metallivalu.
Ravistelu, siivous ja siivous:
• Kiinteytymisen jälkeen tyhjiö vapautuu ja kuiva hiekka valuu vapaasti pois valukappaleesta ilman lämpösideaineita.
• Valukappaleille suoritetaan ruiskupuhallus (SA 2.5 luokitus) teräshiekalla tulenkestävän jäännöksen poistamiseksi, minkä jälkeen valuputket poistetaan ja hiotaan.

Tuotamme ASTM-, EN- ja DIN-standardien mukaisia ​​harmaata rautaa ja pallografiittirautaa.

Materiaaliluokan vertailumatriisi

Casting-ominaisuudet ja toleranssit

Lost Foam Iron Castings -valuja käytetään erittäin{0}}monimutkaisissa rakenteellisissa ja nesteiden{1}}käsittelysovelluksissa tärkeimmillä OEM-aloilla:

Autot ja voimansiirto
• Sylinterinkannet ja moottorilohkot (harmaarauta / pallografiittirauta)
• Vesipumppukotelot ja integroidut termostaattirungot
• Pakosarjat monimutkaisilla sisätilojen lämpösuoja{0}}geometrioilla

Raskas laitteet ja maatalous
• Voimansiirtokotelot ja akselin keskiosat
• Hydrauliset ohjausventtiilirungot, joissa on moni{0}}porttiset sisäiset piirit
• Planeettavaihteiston kannakkeet ja jousituskannattimet

Teollisuuskoneet ja nesteiden käsittely
• Monivaiheiset keskipakopumppukotelot
• Korkeapaine{0}}läppä- ja palloventtiilin rungot
• Kompressorirungot ja kampikammiot

Sisäinen-konepajamme ja viimeistelylinjamme tukevat täydellisiä toissijaisia ​​toimintoja, jotta voimme tarjota valmiita-koottavia-komponentteja:
[ As-Cast Iron ] -> [ CNC Milling & Turning ] -> [ Heat Treatment ] ->[Pintapinnoitus]

CNC-työstöominaisuudet
• Laitteet: 4-akseliset ja 5-akseliset CNC-vaaka-/pystysuuntaiset työstökeskukset (HMC:t/VMC:t), CNC-sorvit ja tarkkuusporausjyrsimet.
• Toleranssit: Työstötarkkuus ±0,008 mm asti; reiän sijainnin toleranssit ±0,012 mm:n sisällä.
• Toiminnot: Jyrsintä, kierre, tarkkuuskalvaus, syvä{0}}reiän poraus, pintahionta ja sorvaus.

Lämpökäsittelyvaihtoehdot
• Jännitystenpoisto: Hehkutus 550–600 astetta jäännöslämpöjännityksen poistamiseksi ennen tarkkuustyöstöä.
• Normalisointi: Lämmitys 880-920 asteeseen ja sen jälkeen ilmajäähdytys perliittirakenteen jalostamiseksi ja vetolujuuden lisäämiseksi.
• Karkaisu ja karkaisu (Q&T): Lisää kulutuskestävyyttä ja iskunkestävyyttä suuren{0}}kuorman rakenteellisissa kannakkeissa ja hammaspyörissä.

Pinnan viimeistely ja suojaus
• Suihkupuhallus (SA 2.5) teräskuullalla
• Ruosteenesto-öljypinnoite (väliaikainen sisäsuoja)
• Sinkkifosfaattipinnoite ja elektroforeettinen pinnoitus (E-pinnoite)
• Epoksijauhemaalaus (kalvonpaksuus 60–100 µm)
• Tilauspohjamaalaus ja polyuretaanipintamaalaus

Laadunvarmistusprotokollat ​​kattavat raaka-aineet, sulan metallin metallurgian, vaahtomuovikuvion eheyden ja lopulliset valumitat:

Analyysi- ja tarkastuslaitteet
Kemiallinen ja metallurginen analyysi:
• Suora{0}}lukeva optinen emissiospektrometri (OES): 16-kanavainen kemiallisen koostumuksen analyysi (C, Si, Mn, P, S, Cr, Mg, Cu) ennen jokaista kaatoa.
• Metallographic Microscope: Verification of graphite nodularity (>85 % ASTM A247) ja perliitti/ferriittimatriisisuhteen mukaan.
• Lämpöanalyysijärjestelmä: hiiliekvivalentin (CEL) ja nestemäisen metallin lämpötilan mittaus.
Mekaaninen testaus:
• Universaali vetotestauskone (100 kN:n kapasiteetti) myötölujuuden, murtovetolujuuden ja venymän mittaamiseen.
• Brinell Hardness Testers (HBW 10/3000) 100 %:n eräyhteensopivuuden varmistamiseen.
Mittojen vahvistus:
• Coordinate Measuring Machine (CMM): Zeiss CMM, jonka tilavuustarkkuus on (1.7 + L/350) µm 3D-mallien vertailua varten.
• 3D-optinen skanneri: Korkean{1}}tiheyden pistepilvipinnan tarkistus alkuperäisiin STEP/IGES CAD -malleihin verrattuna.
-Tuhoamaton testaus (NDT):
• Ultraäänitestaus (UT): Pinnallisten tyhjien ja sulkeumien havaitseminen.
• Magnetic Particle Inspection (MPI): 100 % pinnan halkeamien havaitseminen kriittisillä rakennealueilla.
• Radiografinen testaus (X-Ray / RT): Saatavilla pyynnöstä kriittistä painetta-sisältää sisäisiä kanavia.
• Pneumaattinen / hydrostaattinen paineen testaus: Jopa 3,5 MPa (500 psi) venttiilirungoille ja nesteen jakoputkille nollavuotojen varmistamiseksi.

Toimimme suorana 1- ja 2-tason OEM-valujen toimittajana, joka tarjoaa avaimet käteen -valmistuksen suunnittelun alustamisesta volyymituotantoon.

Tekniset ominaisuudet
• Design for Manufacturability (DFM): Osageometrian, seinän siirtymien ja porttipaikkojen tekninen arviointi nesteen täytön ja kiintoaineosuuden optimoimiseksi jäähdytyksen aikana.
• Valuprosessin simulointi: Magmasoft/AnyCasting-lämpö- ja jähmettymismallinnus ennustaa mahdollista kutistumishuokoisuutta, kylmä{0}}sulkemista ja kaasun juuttumista ennen alumiinityökalujen leikkaamista.
• Nopea prototyyppi: Suora CNC-työstö suuri{0}}tiheyksisille EPS-vaahtolohkoille nopeaan-sorvaukseen prototyyppivaluihin (toimitetaan 10–14 päivässä) investoimatta tuotantotyökaluihin.
• PPAP-toimitukset: Tuotantoosan hyväksymisprosessi (PPAP-tasot 1–5), mukaan lukien mittatulokset, valvontasuunnitelma, PFMEA, mittarin R&R ja materiaalitestausraportit.

Saadaksesi tarkan kaupallisen tarjouksen ja teknisen toteutettavuusarvion 24–48 tunnin kuluessa, lähetä seuraavat projektitiedot:

Suunnittelu- ja suunnitteludokumentaatio
• 3D CAD -tiedostot: STEP (.step), IGES (.igs) tai SolidWorks (.sldprt) tiedostot (mukaan lukien valmiit osat ja karkeavalugeometriat, jos saatavilla).
• 2D-tekniikan piirustukset: PDF-muoto, jossa on yksityiskohtaiset tiedot kriittisistä toleransseista, koneistuksen peruspisteistä, pinnan viimeistelyvaatimuksista (Ra) ja kierteiden tekniset tiedot.

Materiaali- ja tekniset vaatimukset
• Materiaaliluokka: erityinen standardimerkintä (esim. ASTM A536 65-45-12, EN-GJS-500-7 tai ASTM A48 Class 30).
• Lämpökäsittely ja pintaviimeistely: normalisoiva, jännitystä lieventävä, E-pinnoitus, jauhemaalaus tai raakapuhallus-viimeistely.
• Testaus ja NDT:n laajuus: painetestausrajat, CMM-asetteluvaatimukset, NDT-kattavuus (MPI, UT, X{0}}Ray) tai tietyt tarkastuksen näytteenottotasot (AQL).

Kaupallinen volyymi ja logistiikka
• Arvioitu vuosimäärä (EAV): Tavoitetuotantomäärät ja eräkoot.
• Toimitusehdot: Incoterms (FOB, CIF, DDP) ja kohdesatama/laitoksen sijainti.
• Pakkaustiedot: räätälöidyt puulaatikot, ruoste{0}}estävät VCI-pussit tai kuormalavojen pinoamisrajoitukset.