Tuotteen yleiskatsaus
Koneistetut ruostumattomasta teräksestä valmistetut valukappaleet yhdistävät Silica Solin vahavalun ja CNC-jälkikäsittelyn. Tämä hybridilähestymistapa tuottaa lähes-verkko-muotoisia komponentteja, joilla on monimutkaiset geometriat, sisäiset kulkuväylät ja ohuet-seinän poikkileikkaukset, minkä jälkeen seuraa tiukka-toleranssi CNC-työstö kriittisillä asennuspinnoilla, porauksilla, kierteillä ja tiivistepinnoilla.

Manufacturing Pathway
• Silica Sol Investment Casting lähellä-netto-muototuotantoa|Sileä valupinta (Ra 3,2–6,3 mikrometriä)|Monimutkaiset sisäiset ja ulkoiset geometriat
• Tarkkuus-CNC-työstö- ja viimeistelytoleranssit +/-0,010 mm asti|Erittäin tarkat tiivistyspinnat (Ra 0,8 mikrometriä)|Säikeet, poraukset ja kriittiset rajapinnat

Tekniset ominaisuudet ja kirjekuori

Yksikköpainoalue	0,01 kg - 50 kg
Seinän paksuus minimi	1,5 mm (rakenteesta riippuen)
Kuten-Cust Linear Tolerance	ISO 8062 CT4 - CT7
Koneistetun pinnan toleranssi	Jopa +/-0,010 mm (0,0004 tuumaa)
Kuten-valupinnan karheus	Ra 3,2 mikrometriä Ra 6,3 mikrometriin
Koneistettu pintakäsittely	Jopa Ra 0,8 mikrometriä (Ra 0,4 mikrometriä hienohionnalla/lippauksella)

Valmistusprosessi

Tehtaamme käyttää Silica Sol Lost{0}}Wax Investment Casting -prosessia yksinomaan ruostumattoman teräksen tuotantoon. Vesilasin -valuon verrattuna piidioksidisoolisideaine tuottaa erinomaisen mittavakauden, korkeamman tulenkestävyyden ja minimaaliset pintavirheet, kuten pistesyöpymät ja sulkeumat.

Tuotantojärjestys
• Työstö ja vahakuvioiden luominen: Tarkkuusalumiinimuotit on CNC{0}}koneistettu metallin kutistumisasteen huomioon ottamiseksi (tyypillisesti 1,8–2,2 % seoslaadusta riippuen). Erittäin -puhtauskuviovaha ruiskutetaan kontrolloidussa lämpötilassa ja paineessa.
• Klusterikokoonpano: Vahakuviot on kiinnitetty keskimmäiseen juoksupuuhun porttijärjestelmien kautta, jotka on suunniteltu estämään kutistumishuokoisuus ja kylmäsulkeutuminen kaatamisen aikana.
• Silica Sol Shell Building: Kokoonpanot kastetaan piidioksidisoolilietteeseen ja stukkohiekkaan (zirkoni ja sulatettu piidioksidi). Tämä prosessi toistetaan 5-7 kertaa jäykän keraamisen kuoren rakentamiseksi. Jokainen kerros kuivuu kontrolloidusti lämpötilan{4}} ja kosteuden{5}}valvotuissa kammioissa.
• Vahanpoisto ja poltto korkeassa{0}}lämpötilassa: Vahanpoisto tapahtuu höyryautoklaavissa 8–10 baarin paineessa. Säiliöt poltetaan sitten kaasuuunissa 1 000 - 1 150 celsiusasteessa vahajäämien poistamiseksi, keraamisen sideaineen sintraamiseksi ja muotin esilämmittämiseksi metallin kaatamista varten.
• Induktiosulatus ja kaataminen: Ruostumaton teräsromu ja primääriseokset sulatetaan keskitaajuisissa{0}}induktiouuneissa. Sulakemia varmistetaan lämpöä kohden käyttämällä optista emissiospektrometriä (OES) ennen koputusta. Sula metalli on painovoima-kaadattu esilämmitettyihin keraamisiin muotteihin.
• Knockout & Cut{0}}Off: jähmettymisen jälkeen keraamiset kuoret poistetaan pneumaattisten täryttimien tai korkeapaineisten-vesisuihkujen avulla. Osat irrotetaan syöttöputkesta hankaavilla-leikkauspyörillä.
• Liuoksen lämpökäsittely: Valukappaleet läpikäyvät korkean -lämpötilan liuoshehkutuksen (tyypillisesti 1 040 - 1 120 celsiusastetta, jota seuraa nopea vesisammuttaminen), jotta kromikarbidit liukenevat uudelleen, palautetaan korroosionkestävyys ja saavutetaan tasainen metallurginen faasirakenne.

Materiaalit ja tekniset tiedot

Valamme tavallisia austeniittisia, dupleksi-, martensiittisia ja saostus{0}}karkaisuisia ruostumattomia teräksiä, jotka ovat ASTM-, EN- ja DIN-vaatimusten mukaisia.

Materiaaliluokkien vertailutaulukko

Materiaaliluokka	Vastaavat standardit	Vetolujuus (MPa)	Sadonvoimakkuus (MPa min)	Venymä (% min)	Tärkeimmät ominaisuudet ja ensisijaiset sovellukset
CF8 (SS304)	ASTM A351 / EN 1.4308	>= 485	>= 205	35	Yleinen korroosionkestävyys, erinomainen hitsattavuus. Käytetään venttiilirungoissa, elintarvikekoneissa, pumppukoteloissa.
CF8M (SS316)	ASTM A351 / EN 1.4408	>= 485	>= 205	30	2–3 % molybdeenilisäys parantaa pistesyöpymiskestävyyttä kloridiympäristöissä. Käytetään laivojen laitteistoissa ja kemiallisissa pumpuissa.
CF3M (SS316L)	ASTM A351 / EN 1.4404	>= 485	>= 175	30	Ultra-vähähiilipitoisuus (C<= 0.03%) to prevent intergranular corrosion after welding. Used in pharmaceutical and sanitary components.
17-4PH (CB7Cu-1)	ASTM A747 / EN 1.4542	>= 930 (H1050)	>= 725	10	Sadekarkaisulaatu, joka tarjoaa korkean mekaanisen lujuuden, väsymiskestävyyden ja kohtalaisen korroosionkestävyyden. Käytetään suuren-kuorman rakennetuissa ja impulssiakseleissa.
2205 (kaksipuolinen)	ASTM A890 4A / EN 1.4462	>= 620	>= 450	25	Kaksivaiheinen-ferriittinen-austeniittinen rakenne, joka tarjoaa korkean myötörajan, jännityskorroosion halkeilukestävyyden ja eroosionkestävyyden suolaisessa vedessä.
CA15 (SS410)	ASTM A217 / EN 1.4006	>= 620	>= 415	18	Martensiittista, lämpökäsiteltävää{0}}ruostumatonta terästä, joka tarjoaa korkean kovuuden ja kulutuskestävyyden. Käytetään turbiinien siivissä ja venttiilien trimmissa.

Tuotteen tärkeimmät ominaisuudet

Integroitu valu{0}}koneistettu geometria

Yhdistämällä sijoitusvalu moni-akselin CNC-koneistukseen, monimutkaiset rakenneosat, kuten painoa-keventävät taskut, jäykistysrivat ja nestekanavat, valetaan suoraan osaan. Tarkkuusominaisuudet, kuten O-renkaan urat, laakerin istukat ja metriset tai NPT-kierteet, lisätään myöhempien työstötoimintojen avulla.

Mittojen johdonmukaisuus

• As-Cust Linear Toleranssi: ISO 8062-3 CT4-CT7 -standardit.
• Koneistetun ominaisuuden toleranssi: Lineaariset mitat pidetään +/-0,010 mm:ssä; reiän pyöreys 0,008 mm.

Pinta- ja geometriaprofiili

• As-Valupinta: ISO 8062-3 CT4 - CT7|Ra 3,2-6,3 mikrometriä|Ominaisuudet, kuten sisäiset virtauskanavat, valetaan suoraan lähes verkkoon.
• Koneistettu pinta: Tarkkuus-CNC-ohjattu|Ra 0,8 mikrometriä tiivistysalueille|Laakerin istukat ja erittäin-tarkat liitospinnat pidetään +/-0,010 mm:ssä.

Korroosio ja mekaaninen suorituskyky

Kaikille austeniittisille laaduille suoritetaan täysi liuoshehkutus, jotta varmistetaan nollakarbidisaostuminen raerajoilla. Duplex- ja saostus{1}}kovettuvat metalliseokset lämpökäsitellään räätälöityihin lämpötilaolosuhteisiin (kuten H900, H1050, H1150), jotta saavutetaan tavoitekovuus, iskunkestävyys ja jännitys-korroosiohalkeilukestävyys.

Tyypilliset sovellukset

Nesteenkäsittely- ja prosessilaitteet
• Komponentit: Juoksupyörät, pumppupesät, venttiilirungot, läppäventtiililevyt, saniteettiputkiliittimet.
• Käyttötarve: Painetiiviit{0}}valut, jotka kestävät kavitaatioeroosiota ja orgaanisia tai epäorgaanisia happoja.

Merilaitteistot ja offshore-tekniikka
• Komponentit: Kannen kiinnikkeet, saranat, vedenalaiset kannattimet, putkiliittimet, propulsioliittimet.
• Käyttötarve: Kestää pistekorroosiota suolaisen veden ympäristöissä; korkea myötöraja kestämään dynaamista aaltokuormitusta.

Elintarvikkeiden ja lääkkeiden jalostus
• Komponentit: Sekoituslavat, homogenisaattorilohkot, täyttösuuttimet, saniteettiventtiilin kotelo.
• Käyttötarve: onkalo{0}}vapaat, ei--huokoiset pinnat puhdistettu Ra-tasoon<= 0.8 micrometers to satisfy hygienic clean-in-place (CIP) standards.

Autot ja raskaat koneet
• Komponentit: Turboahtimen kiinnikkeet, pakolaipat, EGR-venttiilien kotelot, hydraulisarjan lohkot.
• Käyttötarve: Lämpöväsymisen kestävyys korotetuissa käyttölämpötiloissa, korkea mittastabiilius, painetiiviys.

Koneistus ja sivutoiminnot

Investointivalut jälkikäsitellään-sisäisessä koneistuspajassamme, jotta vältetään käyttöliittymän epäsopivuus ja täytetään tiukat mekaaniset kokoonpanovaatimukset.

Koneistus- ja viimeistelyasetukset
• Sisäinen-CNC-koneistus: pystysuuntaiset työstökeskukset|4-akselinen CNC-jyrsintä|CNC-sorvauskeskukset
• Toissijaiset ja pintakäsittelyt: kemiallinen passivointi|Sähkökiillotus|Hauli- ja helmipuhallus|Hydrostaattinen ja vuototestaus

Omat-koneistusominaisuudet
• CNC-sorvauskeskukset: Sorvaushalkaisijat jopa 400 mm; reaaliaikaiset työkaluominaisuudet poikki-poraukseen ja kierteitykseen.
• 4-Axis Vertical Machining Centers (VMC): Moniakselinen ääriviivaus, monimutkainen venttiilin istukan taskuinti ja indeksiporaus.
• Kierteen katkaisu ja kierteet: Metric, NPT, BSPP ja BSPT tarkkuus sisä- ja ulkokierteet.

Pinnan viimeistely ja passivointi
• Kemiallinen passivointi: typpi- tai sitruunahappokemiallinen käsittely ASTM A967:n mukaan. Poistaa vapaan rautakontaminaation koneistustyökaluista ja palauttaa korroosionkestävän -kromioksidin passiivikalvon.
• Sähkökiillotus: Sähkökemiallinen pinnan tasoitus, joka vähentää mikro-karheutta Ra 0,2–0,4 mikrometriin, parantaa korroosionkestävyyttä ja poistaa pintajännitystä.
• Kuulo- ja helmipuhallus: ruostumattomasta teräksestä valmistettu ruostumaton teräspuhallus tai lasihelmipuhallus, joka tuottaa tasaisen mattapintaisen pinnan koneistamattomille valualueille.
• Paine- ja vuototestaus: 100 % pneumaattinen vedenalainen testaus (jopa 6 bar) tai hydrostaattinen testaus (jopa 300 bar) painetta{3}}pitäville komponenteille.

Laadunvalvonta ja tarkastus

Laadunvarmistus kattaa raaka-aineen vastaanoton, sulakemian, valun eheyden, lämpökäsittelyn ja valmiiden osien mitat.

Laatutarkastusportit
• Saapuva raaka-aine: Kemiallinen tarkastus optisella emissiospektroskopialla (OES) ennen napautusta.
• Prosessin laadunvalvonta: -tuhoamaton testaus (PT / RT) ja mikrorakenneanalyysi-lämpökäsittelyn jälkeen.
• Lopputarkastus: 3D-tarkastus CMM:llä, kierremittauksella ja hydrostaattisen paineen testauksella.

Kemialliset ja metallurgiset testaukset
• Optinen emissiospektroskopia (OES): Kemiallisen koostumuksen tarkastus lämpöä kohti ennen kaatamista, jotta varmistetaan määritettyjen ASTM-luokkarajojen noudattaminen.
• Mekaaninen testaus: Vetolujuus, myötölujuus, venymä ja Charpy V{0}}love -iskutesti ympäristön lämpötilassa tai nollan miinus{1}}lämpötiloissa.
• Kovuustestaus: Brinellin (HBW) ja Rockwellin (HRC/HRB) mittaukset kirjattiin{0}}lämpökäsittelyn jälkeen.

-Tuhoamaton testaus (NDT)
• Penetrant Testing (PT): Pintavirheiden tarkastus standardin ASTM E1417 / ISO 3452 mukaisesti.
• Radiografinen testaus (RT): Röntgentarkastus sisäisen kutistumisen, kaasun huokoisuuden ja sulkeumien varalta kriittisillä rakennevyöhykkeillä standardin ASTM E1928 / ISO 5579 mukaisesti.
• Magneettisten hiukkasten / ferriitin mittaus: Duplex-terästen ferriittipitoisuus mitataan Ferritscopella faasitasapainon tarkistamiseksi.

Mitta- ja geometrinen tarkastus
• Coordinate Measuring Machine (CMM): kuusikulmainen 3D CMM-laitteisto, jossa on automatisoidut kosketusanturijärjestelmät GD&T-spesifikaatioiden (paikkatoleranssit, samankeskisyys, juoksu, pintaprofiili) tarkistamiseen.
• Optiset profiiliprojektorit ja ilmamittarit: Nopea, toistettava suuren -kierreporttien ja reiän halkaisijoiden tarkastus.

OEM ja räätälöity valmistus

Toimimme OEM/ODM-valmistuskumppanina tarjoamalla nopean käänteen alkuperäisestä teknisestä piirustuksen tarkistuksesta sarjatuotantoon.

OEM-kehityssykli
• Piirustus / 3D-mallin tarkistus: CAD-tietojen tekninen tarkastus.
• DFM Engineering Optimization: Huokoisuuden ehkäisy ja portituksen optimointi.
• FAIR / PPAP-hyväksyntä: Ensimmäinen näytetarkastusraportti ja CMM-asettelu.
• Massatuotanto ja laadunvalvonta: sarjavalu, CNC-työstö ja 100 % laadunvarmistus.

Suunnittelutyönkulku
• DFM (Design for Manufacturability) tarkistus: Suunnittelutiimimme analysoi 3D-mallisi (STEP, IGES, X_T) optimoidakseen seinien siirtymät, vetokulmat, porttien sijainnit ja työstövarat, mikä vähentää paino- ja valuvirheriskiä.
• Nopea prototyypitys: 3D-painettuja vaha- tai PMMA-kuvioita käytetään toimivien metallisten prototyyppinäytteiden toimittamiseen 2–3 viikossa ilman kovaa alumiinityökalua.
• Työkalu ja näytetuotanto: Alumiinimuotit ovat CNC-{0}}koneistettuja tuotantoajoja varten. Ensimmäiset näytetarkastusraportit (ISIR) ja 3D CMM:n asettelutiedot toimitetaan ensimmäisen-artikkelin hyväksyntää varten.
• PPAP-dokumentaatio: Tuotantoosan hyväksymisprosessi (PPAP Level 3) -paketit ovat saatavilla pyynnöstä, mukaan lukien ohjaussuunnitelmat, FMEA, prosessin vuokaaviot ja materiaalin jäljityssertifikaatit.

Mitä ostajien tulee tarjota tarjouspyyntöä varten

Täydellisten teknisten vaatimusten sisällyttäminen alkuperäiseen tiedusteluusi nopeuttaa tarjousten käsittelyä ja varmistaa tarkan muotin, materiaalin ja koneistuksen hinnoittelun.

RFQ-tietojen tarkistuslista
• 2D-piirustukset: PDF/DWG-muoto sisältäen kriittiset toleranssit, kierretiedot ja pintakäsittelyt.
• 3D CAD -mallit: STEP-, IGES- tai X_T-tiedostomuodot.
• Materiaalitiedot: Tietyt laatustandardit (kuten ASTM A351 CF8M / SS316).
• Tilausmäärät: Ensimmäinen näytemäärä, arvioitu eräkoko ja vuotuinen kokonaismäärä.
• Kriittiset toleranssit & GD&T: Avainten sovitusmitat ja toiminnalliset liitännät.
• Pintakäsittelyt: Passivoinnin, sähkökiillotuksen tai ruiskupuhalluksen vaatimukset.
• Laatu- ja NDT-vaatimukset: Röntgentutkimuksen prosenttiosuudet, painetestauspaine (PSI/bar) tai CMM-asetteluraportit.
• Logistiikka ja toimitus: Incoterms (FOB, CIF, DDP) ja mukautetut pakkausspesifikaatiot.

Usein kysytyt kysymykset

K: Mikä on tavallinen lineaarinen toleranssi{0}}valupinnoille?

V: Koska{0}}valumitat ovat ISO 8062-3 Grade CT4 - CT7 mukaisia. Kun valumitta on 10–50 mm, valutoleranssi vaihtelee välillä +/-0,2 mm ja +/-0,5 mm. Tiukemmat vaatimukset saavutetaan toissijaisella CNC-työstyksellä.

K: Kuinka estät maanalaisen huokoisuuden kriittisillä tiivistysvyöhykkeillä?

V: Käytämme ProCAST-lämpösimulointiohjelmistoa portituksen suunnittelun aikana ennustaaksemme kutistumispisteitä. Lisäksi puhtaat piidioksidisoolisideainejärjestelmät, tyhjiö-avusteiset kaatovaihtoehdot ja 100 % röntgen(RT)- ja Liquid Penetrant (PT) -tarkastukset varmistavat pinnan eheyden ennen koneistusta.

K: Voitko toimittaa materiaalitestausraportteja, jotka voidaan jäljittää EN 10204 3.1?

V: Kyllä. Jokainen tuotantoerä sisältää EN 10204 3.1 -tarkastustodistuksen, jossa on yksityiskohtaiset tiedot lämpökemiasta spektrometrin (OES) avulla, mekaanisen vetokokeen tulokset, kovuusarvot ja lämpökäsittelykaaviot.

K: Mikä on tyypillinen työkalujen, näytteiden ja tuotantoajojen läpimenoaika?

V: Alumiinityökalut ja ensimmäiset artikkelinäytteet: 3-4 viikkoa.
Massatuotanto: 4–6 viikkoa näytteen hyväksymisen jälkeen.
Hätäprototyyppiajo: 10–14 päivää 3D-tulostetuilla kuvioilla.

K: Mitkä ovat tärkeimmät kustannustekijät ruostumattoman teräksen investointivalussa?

V: Tärkeimpiä kustannustekijöitä ovat seoslaadun valinta (316L ja Duplex maksavat yli 304 nikkeli- ja molybdeenipitoisuuden vuoksi), osan paino, klusterin portauksen tuotto, sisäisten ytimien monimutkaisuus, kokonaistyöstöaika ja NDT-vaatimukset (kuten 100 % röntgen vs. spot check).